Drehrohrofen für Baustoffe und Metallurgie

Der Drehrohrofen ist die wichtigste Ausrüstung in der Baustoffindustrie, die je nach Material in Zementofen, Metallurgieofen, Chemieofen und Kalkofen unterteilt werden kann.Zementofen wird hauptsächlich zum Kalzinieren von Zementklinker verwendet, der in Trockenzementofen und Nasszementofen unterteilt werden kann.Der metallurgische Chemieofen wird hauptsächlich für die metallurgische Industrie verwendet, für das Stahlwerk, das zum magnetischen Rösten von schlechtem Eisenerz und zum Oxidationsrösten von Chrom- und Nickelerz verwendet wird;für die feuerfeste Anlage, die für gerösteten Aluminium-Vanadium-Boden verwendet wird;für das Aluminiumwerk für Röstklinker Aluminiumhydroxid;für die chemische Fabrik, die für geröstetes Chromerz und Chrompulver und andere Mineralien verwendet wird.Der Kalkofen wird zum Kalzinieren von aktivem Kalk und leicht gebranntem Dolomit in Stahlwerken und Ferrolegierungswerken verwendet.Das Schalenmaterial des Drehrohrofens ist im Allgemeinen 235C, 245R, 20G usw. Die Dicke variiert zwischen 28 mm und 60 mm.Derzeit beträgt der größte Schalendurchmesser 6,1 m (für den Drehrohrofen der 10000-t/d-Linie).

a.Fortschrittlicher Herstellungsprozess:
● Kundenspezifisches Design: Je nach Kundenwunsch können verschiedene Schalen mit Durchmesser, Dicke und Länge hergestellt werden.Es kann ganz oder teilweise hergestellt werden.
● Herstellungsprozess: Bearbeitung der Schweißfuge mit Kantenfräsmaschine;Schweißen mit automatischem Unterpulverschweißen mit glattem und schönem Aussehen;Der Innenraum wird durch die Form der Union Jack-Flagge unterstützt, um Verformungen zu vermeiden.Bei einer großen Walzmaschine ist die Zylindergenauigkeit relativ hoch.Die Oberfläche wird mit Korrosions- und Rostschutzfarbe besprüht.
● Qualitätskontrolle: Kontrollieren Sie streng jeden Schritt im Produktionsprozess, überprüfen Sie streng die Rundheit, Parallelität und andere Indizes, um sicherzustellen, dass die Toleranz den Anforderungen entspricht.

b.Strenge Inspektion:
● Für jedes Produkt sollte eine Schweißnahtfehlerprüfung durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass keine Luftlöcher, Sandlöcher, Schlackeneinschlüsse, Risse, Verformungen und andere Schweißfehler vorhanden sind.
● Jedes Produkt wird in axialer und radialer Richtung gemessen, um sicherzustellen, dass die Maßtoleranzen den industriellen Fertigungsstandards entsprechen.